Проєкт5 Бабкіна
Заголовок 1
Працівники запорізького підприємства отримали премії за власні винаходи — фото
На «Запоріжсталі» визначили переможців конкурсу на здобуття премії генерального директора
На «Запоріжсталі» пройшов конкурс на здобуття премії генерального директора. Цехи підприємства змагалися в трьох номінаціях - охорона праці та промислова безпека, охорона здоров'я, охорона навколишнього середовища. Для здобуття перемоги працівники мали презентувати власний винахід, який удосконалив роботу в цих напрямках. Переможцями конкурсу стали команди цеху підготовки складів, цеху холодної прокатки №1 і цеху гарячої прокатки тонкого листа. Кожна з них отримала грошову премію в сумі 30 тис. гривень. Кошти розподілили між членами команд. «Индустриалка» побувала в цехах, де впровадили нові проєкти, і поспілкувалися з їх розробниками. Вони розповіли, як їхні винаходи полегшують роботу та роблять її ще більш безпечною.
Від коронавірусу захищені
У номінації «Охорона здоров’я» перемогу здобув цех підготовки складів. Його працівники дуже відповідально ставляться до питання запобігання поширенню коронавірусу. Тому для того, аби убезпечити себе, вони розробили комплекс дієвих заходів. Першим винаходом, який розробили в цеху, є безконтактний антисептик. Його встановили на входах в цех, майстерні і кімнати для прийому їжі. На спеціальному механізмі, який винайшли і власноруч зробили працівники, встановили звичайний антисептик. Але щоб скористатися ним, не треба торкатися дозатору руками. Варто лише підставити до нього долоні та натиснути педаль. - Дезінфектори нам видає підприємство. Ми, звичайно, ними активно користуємося. Але раніше пляшку з антисептиком торкалися руками мінімум 10-12 людей. Тому ми вирішили зробити механізм, який допоможе користуватися дезінфектором безконтактно. Разом з майстром ми зробили креслення, а вже за нашим проєктом слюсарі його виготовили, - розповів механік цеху підготовки складів Володимир Бабешко. Впровадили зміни і в процедуру температурного скринінгу. У кожного працівника є власний термометр, яким він користується, та ручка, якою записує дані про температуру. Ручка та термометр підписані, тому робітники можуть бути впевнені, що користуватимуться ними лише вони. Але найголовніше те, що в цеху мінімізували контакти між працівниками. Якщо раніше люди працювали у великих майстернях по 12 і більше чоловік, то тепер — у маленьких по 2 людини. Їх обладнали у складах зберігання. - Ми розуміємо, що люди можуть заразитися коронавірусом у будь-яких місцях — громадському транспорті, супермаркеті або навіть у родинному колі. Тому ми вирішили мінімізувати перше коло спілкування. Тобто, якщо робітник захворіє, то з ним буде контактувати менше людей. Для цього ми у наших складах зберігання звільнили місця для обладнання маленьких майстерень. Там ми зробили косметичний ремонт, встановили обігрівачі, мікрохвильовки, чайники, умивальники та кімнати для прийому їжі. Тепер у нас в одному приміщенні більше, ніж 2 людини не знаходиться, - розповів Володимир Бабешко. Роботи з обладнання майстерень розпочалися у травні. Для повного введення майстерень в експлуатацію знадобилося близько чотирьох місяців.
Курс на екологічність і економію
Переможцями в номінації «Охорона навколишнього середовища» стали працівники цеху холодної прокатки №1. Процес транспортування промаслених рулонів вони зробили більш екологічним, безпечним і економічним. - Коли промаслені рулони передаються з дресирувального відделення до трансферкару, то з них стікає багато масла. Частково воно потрапляло на колії. З метою недопущення витоку масла на візки ми встановили жолоби з відрами. Тепер масло не стікає на колії, а збирається у ємкості, - розповів начальник ділянки гідравліки і змазки цеху холодної прокатки №1 Олександр Чистяков. Цей проєкт має на меті три завдання. По-перше, екологічність. В цеху повністю виключили можливість протікання на підлогу масла. По-друге, економія. Масло, яке збирається у відра, проходить фільтрацію і повторно повертається у виробництво. І по-третє, безпека. Якщо раніше працівники через неуважність могли посковзнутися на маслі і травмуватися, то тепер з ними цього не трапиться. Але це не єдиний екологічний винахід, який впровадили в цеху холодної прокатки. - Крім цього ми встановили короби на транспортувальних баках. Коли масло переміщується, то краплини стікають у спеціальну коробку, яка потім чиститься. Це масло теж потім використовується у виробництві. Третій проєкт стосується відкачування нижче нульової відмітки. Нижче рівня підлоги проводиться прибирання обладнання. Раніше люди прибирали і здійснювали підйом за допомогою крана та транспортувального пристрою. Тепер же ми придбали гвинтовий насос, який відкачує з нульової відмітки в прийомні короби. Процес прибирання ми зробили екологічним і без особистої участі в ньому людини, - розповів Олександр Чистяков.
На небезпечних ділянках замість людей працює магніт
У номінації «Охорона праці та промислова безпека» перемогу здобув цех гарячої прокатки тонкого листа. Для безпеки працівників там реалізували аж чотири проєкти. Головний з них — здійснення напівавтоматичної чистки тягнучих роликів. - У процесі роботи на тягнучі ролики налипають плівки або утворюються навари. Тому є необхідність їх зачистки. Раніше працівники мали робити це вручну, заходячи в небезпечну зону. Тепер же ролики чистить магніт, який ми самі створили. Магніт чіпляють перед тягнучим роликом, в нього вставляють зачисний камінь, оператор визначає місце забруднення і чистить його за допомогою магніту. Ми повністю виключили участь людини у цьому процесі. А ще це і економія часу. На чистку одного ролику йде приблизно 20 хвилин. А тепер за допомогою магнітів оператор за той же час може почистити 3 ролики, - розповів інженер-технолог цеху гарячої прокатки тонкого листа Дмитро Нечипорук. Ще один проєкт стосується безпеки пакувальників. Раніше вони могли травмувати ноги дерев’яними стелажами. Аби зменшити травматизм, стелажі замінили на металеві. - У ході ревізії безпеки виробничих процесів було виявлено, що стелажі являються небезпечним фактором. При розпаковці стелажа була імовірність придавити ноги пакувальнику на ділянці відвантаження. Тепер дерев’яні стелажі ми замінили на металеві, - розповів Дмитро Нечипорук.
Завдяки винаходам працівників «Запоріжсталі» виробництво стало екологічнішим, а процес роботи людей — ще більш безпечним.
